自動化された接着剤がEVバッテリーの組み立てを最適化

tesaは、日本の横浜および名古屋で開催された人とくるまのテクノロジー展2026（Automotive Engineering Exposition 2026）にて、電気自動車製造向けの高度な粘着テープと自動化された構造シーリングソリューションを展示しました。日本プラズマトリート（Nihon Plasmatreat）との協力によるこの展開では、大気圧プラズマ技術と構造用接着剤を組み合わせることで、自動車の塗装工場やバッテリー組立ラインにおける表面の濡れ性と接着の信頼性がどのように向上するかが実演されました。

大気圧プラズマの統合と表面の活性化
現代の電気自動車のアーキテクチャでは、揮発性の化学的予備処理に依存することなく、低エネルギーまたは接着が困難な基材への強固な接合が求められています。展示会では、大気圧プラズマ技術を使用した技術的なライブデモンストレーションを通じて、自動車用基材の表面特性の変更が説明されました。プラズマ処理によって表面エネルギーが増加し、材料の濡れ性が向上することで、両面ポリエチレン（PE）フォームテープにとって最適な条件が作成されます。この統合された表面準備メカニズムにより、さまざまな材料全体で一貫した構造的接着が確保され、高ストレスの自動車環境における剥離のリスクが最小限に抑えられます。

誘電性セルのラッピングとエンクロージャのシーリング
メーカーがエレクトリックモビリティの運用を拡大するにつれて、重量を管理し、電気的絶縁を維持するために、自動化された接着剤の用途が従来の機械的ファスナーに取って代わりつつあります。誘電性および構造用の粘着テープは、角柱型および円筒型セルのラッピング用に特別に設計されています。これらの材料は、放電を防ぎ、高電圧条件下での熱管理をサポートします。エンクロージャの完全性を保つため、tesa ACXplus Box Sealは、バッテリーパックと蓋の間に水密バリアを提供し、内部のセルアレイを水の侵入や化学腐食から保護します。この接着剤は硬化時間を必要としないため、ロボットによる組み立てプロセスに直接統合でき、安定した生産スループットを維持しながら、その後の再加工やメンテナンスの際にもアクセス可能です。

ロボットによるホールカバーと質量の削減
車体工場のプロセスを最適化するには、コンポーネントの重量を減らし、ラインの再現性を向上させる必要があります。これらの自動化された材料をデジタルサプライチェーンに統合することで、メーカーは塗布の指標を正確に追跡および制御できるようになります。tesa ProSealシステムは、外装、内装、およびバッテリーエリアの用途において、従来の機械的なプラスチック製プラグを、自動化されたホールカバー用の粘着パッチに置き換えます。固体プラスチック製プラグから構造用粘着パッチに移行することで、メーカーは耐久性と耐食性のあるカバレッジを維持しながら、コンポーネントの質量を80%削減できます。このシステムは大量生産の自動化ライン向けに設計されており、ロボット対応のアプリケーターと大容量カートリッジを利用して、長期の自律稼働と継続的な製造効率を維持します。

追加のコンテキスト
このセクションでは、元のニュースリリースには含まれていない技術仕様と競合ベンチマークについて詳しく説明します。

自動車用構造用接着剤市場では、通常、ソリューションはバッテリー製造向けの誘電性テープや自動シーリングシステムも提供する3MやHenkelなどの競合他社に対してベンチマーク評価されます。これらの材料の重要なパフォーマンス指標には、絶縁破壊強度（通常は1ミリメートルあたりのキロボルトで測定）、熱伝導率、および重ね合わせせん断強度が挙げられます。さらに、機械的なプラスチック製プラグから粘着パッチへの移行は、サイクルタイムの短縮と車両1台あたりの軽量化に基づいて評価されます。自動テープアプリケーターは、厳格なロボットのペイロードと速度の制約内で動作する必要があり、大量生産の自動車生産ラインの迅速なサイクルタイムに合わせるために、多くの場合、150ミリメートル/秒を超える塗布速度が求められます。

Aishwarya Mambet（Induportals編集者）、AIの支援により編集。

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